SMT上料防错系统

SMT生产上料流程：

1、扫描物料条码和数量、扫描上料器，系统自动匹配上料正确性；

2、上机再次扫描条码，系统自动核对上机物料正确性。

直接关联ERP将代用物料显示出来，以下为代用料换料流程：

SMT设备属于高速生产设备，存在很大的上错料的机会，系统结合无线条码技术对SMT上料作业进行校验，防止SMT上料出错，从而废除人工检查，提高工作的效率和质量；
1. 建立BOM表：建立产品的SMT上料BOM表；
2. 建立条码：制作SMT料盘条码和Feeder编号条码；
3. 上料校验：上料时通过扫描料盘条码和Feeder条码，然后对比SMT上料BOM，进行检查核对，对检查出的错误即时报警，防止上错料。
系统解决目标
      由于SMT机台属于高价快速自动设备，一旦启动生产，就能很快生产完成制令单任务。但是同时也存在很大的上错料盘的风险，如果有误，整张制令单产出全部为NG品，损失巨大，所以目前车间会组织相当资源，在SMT机台开始启动生产前，进行仔细的核对检查，以确保一切无误，顺利开始生产。
      但是目前绝大部分SMT机台上料检查核对是依靠人工来实现的，主要失误来源可能是以下几处：
1． 料卷盘物料标识有误，物料名称与实物对应不上；
2． 料卷盘备料数量错误，尤其是数量不足；
3． FEEDER编号与料卷盘一一对应靠手工抄录，很可能抄错数据；
4． FEEDER上料后，推入机台时放置顺序放错。
等等，究其根本原因就是人工操作对料难免随时出现疏漏；所以我们公司开发的对料系统正是使用一套软硬件结合的检查系统来替代大部分人工检查工作，把上料过程的失误减少到最低的系统工具
本系统防止以下疏漏：
料盘标识操作
料盘实际发出数量
物料项数即备料清单
料卷盘放置位置
料卷放置顺序
纸质生产历史记录丢失
物料清单BOM问题追溯

系统实现方法
软硬件结合，利用条码技术，系统自动匹对，废除人工检查，人工纸介质记录。
1． 系统采用计算机系统编辑物料清单，确定机台物料顺序和料号，存储物料备料数据；操作员工使用手持式设备检查料卷料号和料卷盘放置位置及顺序。
2． 使用条码技术，对编码的物料料卷、FEEDER编号制作条码并张贴予以标识，手持式终端设备扫描条码，后台系统程序读解条码数据并判断、反馈信息。
3． 所有检查操作由手持式终端完成，后台系统程序判断并反馈，排除人工失误
4． 所有备料清单；物料清单BOM，检查记录都由系统完成并记录在数据库中以备后查。